一代玻璃传奇
2007 年 1 月，距离苹果首款 iPhone 发布仅剩不到一个月，史蒂夫·乔布斯突然决定：放弃原定的塑料屏幕，改用玻璃屏幕。
在当时，行业内几乎所有手机都普遍采用塑料屏幕，短时间内改用玻璃意味着前所未有的技术挑战和供应链压力。
在极为紧迫的时间窗口内，伯恩光学成功交付了符合要求的玻璃盖板，顺利拿下苹果订单，从此跻身全球顶级消费电子品牌的核心供应链。
十八年后的今天，伯恩光学已经成长为消费电子行业隐形的玻璃巨头。
它的客户名单涵盖了全球顶级品牌，产品被广泛应用于智能手机、可穿戴设备、AR/VR 眼镜乃至汽车显示系统。从玻璃盖板到蓝宝石手表面板、从指纹模组到陶瓷配件，伯恩在多个细分领域都长期占据主导地位。
现在，你可能也是透过伯恩生产的玻璃盖板，才看到这些文字。
每一块玻璃屏幕的背后
对于伯恩光学这样的制造企业来说，生产设备的稳定运行，不只是影响产能的问题，更直接关系到产品的良品率和交付的确定性。
以一块手机用的玻璃盖板为例：从原片切割到边缘打磨、从表面强化到镀膜处理，再到后期的清洗、检测、组装，至少要经过十几道工序，涉及几十台不同类型的设备。而在这些设备之间，不容许有一台突然掉链子。生产线任何一次小小的设备故障，都可能引发连锁影响，进而无法按期交付给全球品牌客户。
因此，设备点检成为日常工作中必须高度依赖的动作：定时检查设备运行状态、识别潜在故障风险、记录历史变化、确保异常及时上报和处理。
过去，在伯恩光学的点检流程中，工作人员长期使用纸质表单进行记录。一张张表格，在生产车间里手写填报，再经由人工传递至后台部门，最后堆叠在文件柜中归档。
信息在纸上，不可查询、不可跟踪、不可流转。
当设备真的发生故障时，维修人员很难迅速查阅过往数据；而那些曾经有效的问题处理经验，也无法被沉淀下来、复用到下一个工厂。
这种问题并不只存在于伯恩，而是整个制造行业的普遍现象：高频、重复、协同的流程，却缺乏合适的数字化支撑。
因此伯恩开始寻找一种解决方案，能够用更低的开发门槛，将设备点检这一关键流程“搬到线上”。
从设备点检开始
伯恩在对比了多个无代码和低代码开发平台后，选择了 NocoBase。凭借 NocoBase 极简配置流程、精细化角色权限管理、强大的数据安全保障以及丰富的插件生态和工作流引擎，成为了伯恩搭建全新设备点检系统基础底座。
相比传统开发方式，NocoBase 最大的优势在于——业务人员无需编程背景，只要理解业务流程，就能快速搭建出自己需要的系统。
新系统上线后，伯恩的点检工作迅速发生了显著变化：
1. 点检记录不再失联
所有点检记录都自动存储到统一的系统中。维修人员只需简单搜索，就能快速查看每一台设备的历史运行情况、异常问题以及对应的处理记录。
2. 有效的经验被记住
每一次问题的处理方案都会自动沉淀下来。当设备再次出现类似故障时，工程师不再需要从头摸索，而是直接调用系统中存储的解决方案，减少了大量重复劳动。
3. 车间信息变得实时透明
各部门负责人能实时看到每台设备的最新运行状态、检查频次以及异常状况。让决策者快速掌握车间情况，从而更及时准确地做出应对方案。
4. 一线点检更方便、准确
点检人员再也不需要拿着纸笔穿梭在车间里。只要拿起手机或平板，就能现场记录设备状况，随时提交异常信息，彻底告别手工填写。
5. 异常问题不再被遗忘
如果在点检过程中发现设备异常，系统会第一时间自动推送企业微信消息，通知负责人查看和跟进。接到通知的责任人随即在系统里给出解决方案，全程高效且透明，不再遗漏任何一个需要及时处理的问题。
从一个场景到整个工厂的改变
设备点检系统的成功落地，只是第一步。
制造企业的数字化改变往往从单一业务场景开始，但真正的考验，是如何将这种模式快速推广到更多工厂、更多业务环节和更多生产场景。每一次新的系统落地都需要经过完整的 POC 阶段：快速构建原型、验证系统可行性，最终确定是否值得推广。
过去，这一过程往往极为耗时和昂贵，频繁的需求变更、定制开发，反复的测试和调整，不仅消耗大量资源，也拖慢了整个转型进程。
但在采用 NocoBase 后，情况发生了巨大改变。
使用 NocoBase 的多应用管理能力，伯恩可以在一个平台上同时快速构建多个独立的业务系统。每当新的业务需求出现时，业务人员可以在极短时间内搭建出原型，进行快速验证。
不同工厂之间的流程复用变得前所未有的简单。一个工厂验证成功的方案，可以快速复制到其他工厂，稍作调整即可上线，极大地降低了整体的数字化成本。
点检系统的成功验证，迅速带动了更多业务部门主动参与进来——从设备维护到生产质量监控，从人员管理到生产计划排程，越来越多的业务场景逐渐被“搬到线上”。
伟大的制造背后，都有数字化的力量
伯恩光学拥有超过 9 万名员工，年产能高达 18.5 亿片，是一家真正意义上的全球性科技创新集团。每一块玻璃产品背后，都凝聚了精密设备与协同流程的巨大努力。
伯恩从未止步于此——它正在借助数字化的力量，重新定义制造企业的运行方式。
制造业的创新不仅在于产品本身，更在于企业如何持续进化、保持敏捷、高效响应变化的能力。
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